生物質顆粒機生產的顆粒粉料多，黏粘在顆粒上，影響顆粒外觀，也浪費了設備的生產效率，要想解決這個問題首先要從生物質顆粒的成型原理開始了解。

生物質顆粒的成型原理是為了防止物料反彈回原來的形態，使其維持一定的形狀和強度，壓縮過程不需要添加任何粘合劑，屬于纖維料的物理成型，從秸稈、木屑等生物質的組成來看，主要由纖維素、半纖維素、木質素以及樹脂、蠟等成分組成。

在構成生物質的各種成分中，木質素被普遍認為是生物體內固有的、好的內在黏合劑。在常溫下，原本木質素的主要部分不溶于任何有機溶劑，但木質素屬于非晶體，沒有熔點但有軟化點。當溫度達到70℃一110℃左右時軟化，黏合力開始增加，此時在外部施加一定的壓力，可使其與纖維素、半纖維素等緊密黏接，同時與鄰近的生物質顆粒互相膠接在一起。

一、原料.

從制粒原理上看你應該了解到了，影響生物質顆粒機顆粒粉料過多的原因首先考慮的原因是原料。成型燃料經冷卻降溫后，強度增大，即可得到燃燒性能類似于木材的棒狀、塊狀、顆粒狀生物質固體成型燃料。粉碎原料粒度決定著物料組成的表面積，粒度越細，表面積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料調質，也易制粒成形。從制粒角度來講，粉碎細，制粒強度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵機，且原料粉碎過細，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加環模和壓輥的磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環模成形更難，并造成物料糊化效果差，導致物耗高、產量低、顆粒含粉率高。因此，粉碎宜采用0.6-0.8篩板，既能避免粒度過細的弊端，又保證物料的粒度，利于減少顆粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均勻度，給后面制粒工序奠定良好基礎。

以上是解決了原料粒度的問題，還有一個原料的水分問題也是很重要的，制粒的水分必須在13-20%，是顆粒機要求的制粒水分，當水分超過20％時，物料容易在環模內壁與壓輥間打滑，甚至壓不出粒料，降低制粒產量。如果水分低于12％時，則物料與機器摩擦劇烈，降低制粒產量，會出現大量的不成形粉料摻雜在顆粒中。 

二、如果原料的粒度問題解決了，還是出現粉料過多的情況，那就需要從模具的壓縮比來考慮了。生物質顆粒機的磨具壓縮比是根據原料來定的，那么我們來舉幾個簡單的木材。楊木的壓縮比是1:6，松木的壓縮比是 1:7，硬雜木的壓縮比是1:5，碎刨花的壓縮比是1：5.5，玉米秸稈的壓縮比是1:8，從這幾個簡單的數字來看， 不同的原料的壓縮比是不同的，原料 越硬壓縮比越小，原料越蓬松壓縮比越大，也就是說原料越蓬松越容易壓制成型，越蓬松的原料含纖維多，含纖維多的物料容易成型，那么咱們再來說說楊木的壓縮 比1:6，數字當中的1和6分別代表什么？環模的顆粒機的每個小孔的直接有6mm、8mm、10mm的，這個1就代表 每個小孔的孔的直接，要是環模孔的直徑是8mm，那么這個1就代表的是8，而6就代表的是有效的孔徑，有效孔徑就等于孔的直徑乘以有效的孔徑長，也就是 6*8=48，也就是8:48.8:48簡化為1:6，1:6也就是楊木的壓縮比，就是這樣換算的，生物質顆粒機出料好壞取決于環模的壓縮比，但是如果客戶 對你生產木屑顆粒的成型率不是很高，那么你可以適當的縮小壓縮比，這樣既能夠增加產量，還能減少模具和壓輪的使用壽命。壓縮比如果太小也是造成木屑顆粒含粉料過多的因素。

三、生物質顆粒機機器老化,動力不足,電機不能提供足夠的轉速,產生相應壓力壓成顆粒. 此時應更換電機。